Layoutoptimering og spaghettidiagram i en produktion

Vi vil lige dele lidt eksempler og erfaringer med layoutoptimering og spaghettidiagrammer.

#1: Værdistrømsanalyse

Det er altid klogt at danne sig et overblik. Her er værdistrømsanalyse et uundværligt værktøj (i vores verden :-)).
Her får man et unikt overblik over processer, procestidertider, omstillingstider, oppetider osv.
Typisk laver man først en current state og derefter en future state. Imellem de to ligger en handlingsplan og målsætninger. Og efter future state ligger selve implementeringen.

• Se en video om værdistrømsanalyse i en produktion >
• Læs mere om VSA/VSM Værdistrømsanalyse >

#2: Tidsoverblik – “Yamazumi” og “Manufacturing Critical Path Time”

For at få et overblik over tider, tidsafhængigheder, tidsrøvere m.v. så anvender vi Yamazumi og MCT-tidstrappe.

Yamazumi er det grundlæggende værktøj i flow-forståelse – her jagter vi udjævning af flaskehalse.
Læs mere om Yamazumi – tidsudjævning og flow >

En udfordring ved Yamazumi er, at mange i dag har en såkaldt “variantfabrik”. I en variantfabrik varierer flaskehalse, flow/ruter og tider nærmest fra time til time. Derfor skal udjævning foregå meget dynamisk – eks. via daglige Daily Huddle planlægnings-tavlemøder >

For at få et overblik over gennemløbstiden og de store “tidsrøvere” er MCT-tidstrappen et fantastisk værktøj. Det er hentet fra QRM (Quick Response Manufacturing).

#3: Spaghettidiagram

Derefter kommer et arbejde med at evaluere og måske forbedre det fysiske layout.

Processen starter ofte med spaghettidiagrammer. Her får man et overblik over medarbejdernes og varernes ruter under en ordre.

#4: Inputs til layout

Et godt princip er, at vi søger mod u-celler. Men kun hvor processerne er egnet til det! Det kræver, at varerne/varefamilien skal igennem cirka de samme processer, at processerne er tidsmæssigt udjævnet, at processerne er stabile i procestider og omstillingstider m.v. Ellers er celler uden ret meget mellemvarelager farlige!

Jeg har set en produktion, som engang ændrede en større montageafdeling til en u-celle. Men processerne var ustabile og ikke i takt. Det hele brød sammen! Og det tog MEGET lang tid før de var tilbage med samme kapacitet!

Overvej også inspiration i Bucket Brigade udjævningsprincippet ved celler og montagelinjer. Læs mere via link.

#5: Fysisk layout

Nu skal vi så designe det fysiske layout. Det bedste værktøj er nok LEGO. Fordelen ved at bygge layoutet er, at man får det i 3D. Så man kan fornemme om den høje reol bliver et problem osv! Men det er lidt omfattende med LEGO.

Alternativt klip en masse modeller af borde, reoler, maskiner osv. I det samme målestoksforhold. Og lav et layout på pap – som alle kan kigge på. Det er en stærk metode til debatter og involvering.

HUSK: Jeg har én gang hjulpet med en fabriksflytning. Og her havde man droppet alt om affaldsstationer, papstationer, reoler osv. For man skulle jo være Lean i den nye fabrik – og i Lean er der ingen lager…og åbenbart heller ingen affald!

#6: Rentegning af layout

Rentegning er altid en god ide. Både for at sikre os, at pap-layoutet holder i virkeligheden. Og også for at kunne definere forsyning (husk at gøre det fleksibelt fra loftet – ikke i gulvet) osv.

#7: Fysisk flytning

Og nu skal der så flyttes, etableres forsyning osv. Det er en fed proces :-)

Læs mere

• Læs mere om “hvad er flow i en produktion” >
• Læs mere om Lean Produktion >

Dansk Lean Forum

Af Mikkel Smith, Flexkom