Værktøjer til at hæve OEE (maskinudnyttelsesgraden)

Når vi foretager en OEE-måling, så får vi også fakta på vores stopårsager. Stopårsagerne vil variere i type og omfang – afhængig af produktionsform, maskine, afsætningsmønster osv.

Nedenfor er listet nogle af de typiske værktøjer/indsatser for at hæve OEE (de mest forekomne stopårsager).

Download evt. vores regneark til simulering af en OEE-business case med jeres data >

Her et eksempel på en OEE-måling inkl. stopårsager:

Effekt ved at hæve OEE

Der er flere markante effekter ved at hæve OEE:

• Højere maskinkapacitet
• Højere medarbejder-produktivitet (mindre spildtid)
• Lavere energiforbrug per produceret enhed
• Udsætter maskininvesteringer
• Bedre trivsel
• Bedre og mere stabil kundeservice

Læs mere – hvad er OEE og maskinudnyttelse >

Modangreb på lav OEE – værktøjer

Her er links til de typiske “modangreb” på stopårsager – altså de typiske stopårsager på maskiner.

Standardisering og 5S

• Mange stop skyldes mangel på standardisering. Og her taler vi ikke mindst om standardisering af arbejdspladsens indretning – hvor det oplagte værktøj er 5S.
• Typiske tegn på, at vi ikke er helt i mål med 5S er:
  • Afstande er ikke optimale – det vi anvender ofte – er ikke tæt nok på
  • Vi søger efter emner, værktøjer, papirer
• Læs mere om 5S
  • Læs mere om 5S system og orden >
  • De 5 faser ved implementering af 5S >
  • Se en video om 5S i Lean Produktion >

SMED (Formel 1 omstillinger)

• En typisk stopårsag er også lange omstillinger.
• I Lean har vi en tilgang – et værktøj – til optimering af vores omstillinger. Dels at flytte fra indre til ydre omstillingstid. Og dels at reducere omstillingstiden.
• Læs mere om SMED til reduktion af omstillingstider >

Daglig flaskehalsfokus

• Vi oplever, at OEE kan være lav, fordi vi ikke er gode til at holde fokus på flaskehalse.
• Der er faktisk nogle ret simple tricks til at få hævet OEE på en flaskehals – også selvom flaskehalsen varierer ift. ordremixet
• Læs mere om simpel flaskehalsfokus >

Daily Huddle planlægningsmøder

• I den daglige “variantfabrik” (som mange virksomheder har som virkelighed), kan der være stor gavn af Daily Huddle planlægningsmøder
• Her sker en daglig udjævning og fokus på flaskehalse
• På de daglige møder kan man samtidigt med fordel evaluere og lære af OEE-data fra det foregående skift/døgn
• Læs mere om driftsstyring og daily huddle >

Struktureret kompetencestyring og sidemandsoplæring

• Stop pga. trænede medarbejdere er også en stopårsag
• Her bør man arbejde med kompetencer og sidemandsoplæring, så flere er trænede i de kritiske maskiner

Struktureret problemløsning

• Arbejdet med OEE peger ofte på problemer, som kræver en analyse af de bagvedliggende årsager (ikke blot behandle symptomer)
• I Lean har vi PDCA-forbedringshjulet som vores overordnede metode
• Og i PDCA-arbejdet anvender vi bl.a. Fiskebensdiagram og 5xhvorfor som problemløsningsværktøjer
• Læs mere om PDCA og struktureret problemløsning >

Struktureret lagerstyring

• Stop pga. varemangel er en dyr post. Ofte pga. “ringe lagerstyring” – struktureret beregning af lagerniveaer.
• Læs mere om struktureret beregning af lagerniveauer og genbestillingspunkter >

Struktureret vedligehold

• En udbredt stopårsag er også maskinstop – typisk pga. mangel på struktureret vedligehold
• Læs mere om vedligehold >

Læs mere om OEE maskinudnyttelse

Se en overblik over alle indlæg om OEE maskinudnyttelse >

Dansk Lean Forum

Af Mikkel Smith, Flexkom
Se Flexkoms OEE-løsning >