Eksempler på optimering af montage

“Montage” kan være mange ting og med mange typer emner. Nedenfor giver jeg nogle eksempler på optimering af montage. Som inspiration.

Jeg håber, at der er et match med jeres montage. Hvis ikke, så skriv i kommentarfeltet. Så kommer jeg meget gerne med et bud!

Direkte links til eksempler i denne artikel

I denne artikel kan du læse om:

• Skift fra serieproduktion til enkeltstyksmontage
• Montagelinje – udjævning og bucket brigade
• Håndtering af variation i ordrebelægningen (belastning)
• Analyse af montagecelle med “$-zone analyse”
• Optimering af best practice i et bilværksted
• Hvordan optimeres layout (spaghetti-diagram)?

Skift til enkeltstyksmontage

Skift fra serieproduktion til enkeltstyksmontage

Her et eksempel på en montage. Der var opsat laaaange borde, så man kunne samle og montere 50-100 enheder af gange.

Fordele ved ovenstående:

• Man kan tage en håndfuld enkeltkomponenter – og gå en tur ned langs emnerne, mens man monterer
• Man føler virkelig, at man laver noget – høj effektivitet, men ikke nødvendigvis en høj produktivitet (for meget af det man laver er spild)

Ulemper ved ovenstående:

• Man går meget frem og tilbage – unødvendigt
• Man tæller emner op inden man monterer dem, så man ikke tager for få (og skal gå retur) eller for mange (som vil genere ved montage)
• Fylder meget – pladskrav
• Ikke en god ergonomi – går foroverbøjet i lang tid
• Hvis man glemmer et emne, så glemmer man det i mange emner (et såkaldt “langt kvalitetsloop”)
• Der er sandsynligvis tale om overproduktion – nogle til ordre og andre til lager
• Værktøjer (skruetrækker o.l.) skal transporteres frem og tilbage
• Værktøjer efterlades forskellige steder mellem emnerne – uha der blev ledt meget efter værktøjer under produktionen
• Ja, og så er det langsommere end enkeltstyksproduktion
• mv.

Vi ændrede layoutet til en enkeltstyksplads:

• Produktion af ét emne af gangen (kunne også have været nogle få)
• Med optimal placering af værktøjer og emner
• I optimal højde og ergonomi

DESVÆRRE har vi ikke et foto. Men forestil dig en plads med emner og værktøjer omkring pladsen.

Fordele ved enkeltstyk (eller få emner):

• Mulighed for optimal ergonomi
• Mulighed for optimal rækkeafstande
• Meget mindre spildtid – ikke gå frem og tilbage, ikke tælle, ikke lede efter værktøj, ikke lægge emner ud og samle dem sammen bagefter osv.
• Meget mindre pladskrav
• Kort kvalitetsloop (hvis noget går galt, så er det kun ét/få emner der skal rettes)
• mm.

Hvad siger erfaring?

• Det føles ofte som om, at man laver mindre i enkeltstyksproduktion – og det gør man sandsynligvis også (forskellen ligger i spild) – så medarbejdere skal overbevises af tidsforskellen (hvis man laver et forsøg og folk kigger på – så gætter de ofte på, at masseproduktion er hurtigere)
• Men erfaringen er, at enkeltstyksproduktion ofte er 10-30% hurtigere

Se en video med forskellen på serieproduktion og enkeltstyksmontage:

 

Montagelinjeoptimering

Montagelinje – udjævning og bucket brigade

Vi har også hjulpet mange produktioner med optimering af en montagelinje. Vi har desværre ikke fotos (tilladelser).

Eksempel:

• Vi skulle optimere en montagelinje
• Stor variation i efterspørgsel fra dag til dag og uge til uge
• Medarbejderne havde fleksible mødetider
• Store emner som kører på ruller
• 6 montagepladser – stationer
• Ret stor variation i tidsforbruget per station

Indsats:

• Optimering af værktøjer og indretning af hver station mm. – 5S system og orden
• Udjævning af belastningen på hver station – så meget som muligt – læs om Yamazumi flow diagram
• Definere best practice på hver station – rækkefølge, metode osv. – læs om standardisering og best practice
  • Trods best practice og træning, så var der fortsat variation i tidsforbrug afhængig af medarbejder
• Indførsel af “Bucket Brigade” styringsprincip – så linjen kunne køre med 1-5 medarbejdere – fuld fleksibilitet – både ved varierende efterspørgsel (fra én til flere medarbejdere), variation i tidsforbrug per station og variation i mødetider – læs om bucket brigade udjævningsprincip

Resultaterne var mange:

• Højere produktivitet
• Højere fleksibilitet
• Højere trivsel – alle arbejdede lige meget – ikke så og vente på hinanden (en effekt af bucket brigade)
• Højere kundeservice

Håndtering af variation

Håndtering af variation i ordrebelægningen (variation i kapacitetsbehov)

I en montage – nærmest uanset indretning:

• Enkeltmandsceller
• Flermandsceller/u-celler/linjer
• Enkeltsmands pladser med lagre imellem

…så er der behov for en plan for håndtering af variation. For kundernes ordre kommer nok ikke i et konstant flow over året.

Metoder til kapacitetsvariation:

• Definere moduler (undersamlinger) som kan bruges til bufferopgaver (ved lav ordrebelægning) og aflaste ved høj ordrebelægning. Desuden kan moduler være pre-samlinger, som andre laver, hvis der er travlt (og der ikke er moduler på lager)
• Opdeling af processer i sværhedsgrad, så der måske kan være “lette opgaver” til vikarer – ved spidsbelastninger
• Lageropbygning af færdigvarer, men det er kun anbefalelsesværdigt ved høj sikkerhed for afsætning
• o.l.

Analyse af montage

Analyse af montagecelle med “$-zone analyse”

I Flexkom har vi “opfundet” et nyt begreb: Dollar-zone-analyse.

$-zone dækker over den zone, hvor en medarbejder bidrager med værdiskabelse.
Og uden for zonen har vi nødvendig tid uden for zonen – og unødvendig tid uden for zonen.

Alle medarbejdere kan med fordel overveje, hvilke aktiviteter de har inden i zonen – og uden for zonen (opdelt i nødvendige og unødvendige aktiviteter). Dette giver både nogle gode snakke – og mange forbedringsforslag.

En metode er, at opstille en flipover ved den typiske adgang til cellen. Her kan I skrive de typiske årsager på. Herefter kan medarbejderne løbende notere “antallet” af hver type hændelser – eller “tidsforbruget” per hændelse.

Hændelser kan være: Hente varer, spørgsmål til plan, hente værktøj, spørge en kollega osv.

Læs mere om $-zone (dollarzone)-analyse >

Vi har desværre ikke et foto af en flipover-event. Men her et skema, som vi brugte hos en gruppe mekanikere:

Optimering af best practice

Optimering af best practice i et bilværksted

Eksempel på optimering af et “lille service” i et bilværksted.

Du tænker sikkert, at der er ret godt styr på et sådant service på din bil. Og det er der også (hvor vi har set det). Men alligevel masser af muligheder for optimering!

Vi bad nogle værkførere notere rækkefølgen hvormed et lille service blev udført + tidsforbruget.

Forskellen var:

• Fra 40 til 80 min. i tidsforbrug – samme opgave
• Stor variation i enkeltopgaver, hvor der var usikkerhed omkring “best practice” – eksempelvis kunne tidsforbruget på “kontrol af bremser” variere meget – det samme med “prøvekørsel af bil”
• Variation i rækkefølge – eks. åbnede nogle mekanikere for olien som noget af det første (så det kunne dryppe, mens de lavede andet), mens andre ikke havde samme tankegang…

Så tænk over best practice i jeres opgaver:

• Optimal rækkefølge
• Mere præcise instruktioner – hvad er “kontrol af bremser”, “prøvekørsel”, “klargøring af bil” – eller hvad I nu laver!

Her et eksempel – nok ikke så let at se – hvor vi sammenligner forløb på lille service:

Og her et skema, som værkførerne brugte sammen med mekanikerne:

Layoutoptimering

Hvordan optimeres layout?

Vi har et andet indlæg, hvor vi skriver om optimering af layout i en produktion (inkl. spaghetti-diagram) >

Læs mere

• Læs mere om “hvad er flow i en produktion” >
• Læs mere om Lean Produktion >

Dansk Lean Forum

Af Mikkel Smith, Flexkom